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        活性炭吸脫附裝置

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        關鍵詞: 瀝青廢氣凈化設備           

        產品介紹

        活性炭吸脫附裝置主要組成

        吸附單元由兩并聯吸附罐罐(A罐、B罐)組成。來自組合裝置的極低濃度氣體進入吸附罐A,在吸附罐A中,油氣自下而上依次穿過吸附劑(氧化鋁、硅膠、活性炭等),油氣被吸附在吸附劑表面,達標空氣直接從吸附罐頂端排放。達到設定吸附時間后,吸附飽和的吸附罐A則進入真空解析過程,解析后的高濃度氣體進入組合單元前端進行再處理;同時,并聯的另一吸附罐B進入吸附過程。

        活性炭吸脫附裝置吸附原理

        變壓吸附工藝是利用吸附劑對吸附質的選擇性,即瀝青煙氣-空氣混合氣中各組分與吸附劑之間結合力強弱的差別,使難吸附的空氣組分與易吸附的瀝青煙氣組分分離。同時利用吸附劑對吸附質的吸附容量隨壓力變化而有差異的特性,真空下脫附這些瀝青煙氣而使吸附劑獲得再生,整個操作過程均在環境溫度下進行。整個過程包括吸附和再生兩個基本操作。

        吸附系統由兩吸附罐交替進行吸附一一脫附一一清掃過程,在常壓下A罐吸附原料中的剩余油氣組分、當吸附飽和后、系統自動切入B罐進行吸附處理,同時A罐進行真空脫附使吸附劑獲得再生,脫附出的瀝青煙氣進入集氣罐進行下一個循環處理,經過吸附系統分離出來的達標尾氣經阻火器安全排空。

        活性炭吸脫附裝置吸附系統

        變壓吸附流程由兩個吸附罐并聯組成,稱為吸附罐A、吸附罐B,變壓吸附系統主要由“吸附一再生”兩個操作過程構成。初步設定單罐吸附、再生操作各10分鐘。其中,再生包括真空解析操作和冷卻吹掃過程(具體時間根據現場調定)。

        未被前置組合裝置處理的低濃度瀝青煙氣進入到吸附系統,吸附系統由兩吸附罐交替進行吸附一一脫附一一清掃過程。在常壓下A罐吸附原料中的剩余瀝青煙氣組分、當吸附飽和后、系統自動切入B罐進行吸附處理,同時A罐進行真空脫附使吸附劑獲得再生,脫附出的部分瀝青煙氣進入主環保裝置重新進行處理,經過吸附系統分離出來的達標尾氣經阻火器安全排空。

        活性炭吸脫附裝置應用于瀝青煙氣處理系統可行性分析

        采用“噴淋、電捕、光氧組合裝置、吸附組合工藝回收有機油氣技術”。此技術充分借鑒己建成并投產運行的同類裝置的成功經驗,不但具有高效分離并回收油氣中有機物的功能,同時還具備除去其他雜質的綜合特點。經過長周期不同工況運行證明,該工藝分離與凈化技術成熟、回收率高、投資少、運行費用低、處理效果好、操作簡單、易于控制、靈活、環境污染小、氣源適應范圍寬,其處理效果和經濟指標己處于國內同行業先進水平。

        活性炭吸脫附裝置工藝流程圖:

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        預處理+活性炭吸脫附裝置結合技術優勢

        1、“預處理+吸附”法油氣回收裝置適用范圍 

        防水卷材、瀝青等行業揮發氣體回收
        苯、甲苯、二甲苯等芳烴類有毒有害氣體回收
        甲醇等醇、酮、醛類混溶于水的有毒有害氣體回收
        其它易揮發有機氣體的回收 

        2、油氣回收裝置技術參數 

        油氣處理能力:100~30000Nm3/h
        防爆等級:ExdmbibIIBT4
        3、“預處理+吸附”法油氣回收裝置流程 

        具體描述如下:
        ① 將油氣(或其它揮發氣體)回收管和回收機組的進氣管口相連;
        ② 揮發氣體產生時(來自壓力信號),系統自動啟動;
        ③ 通過調速器調節風泵運行能力,實時跟蹤實際氣體流速;
        ④ 氣體進入前置組合單元進行處理,氣體濃度進一步降低;
        ⑤ 低濃度揮發氣體進入吸附罐,在此將揮發氣體富集;
        ⑥ 達到設定吸附時間后,通過變壓(變溫)解析的方式將油氣從吸附劑中解析出來;
        ⑦ 解析出的富集有機氣體進入前級組合單元進行再處理;
        ⑧ 經過處理后的達標氣體排向大氣;

        4、技術優勢

        技術先進:北京美日創新科技有限公司擁有豐富的預處理裝置、活性炭吸脫附裝置的研發經驗,可以進行最精確的設計選型,確保最合適有效的配置。 同時,“預處理+吸附”集成工藝較好集合了預處理和吸附工藝的優點,避開了兩者的缺點,是兼顧經濟性和實用性的最佳工藝路線。吸附裝置采用新型專用吸附材料,如活性炭、硅膠、活性炭纖維等,能夠顯著提高吸附效率。
        操作簡單:易于操作、維護。PLC可編程控制,全部自動化運行;
        安全性好:系統設有多重保護,并做到整機防爆; 
        適用范圍廣:可處理多種有機物易揮發氣體(如:烷烴、芳香烴、脂類、醛類等)。


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